【图文】选用增碳剂要注意增碳剂的颗粒度_石墨化增碳剂的使用说明

今天我们会为大家带来选用增碳剂要注意增碳剂的颗粒度，希望通过我们的介绍让您对湖北天龙石墨碳业有限公司等问题有更深入的了解

选用增碳剂要注意增碳剂的颗粒度

市场发展的需求是根据厂家需求来定的，增碳剂种类繁多，让许多厂家有选择适合自己厂家的增碳剂，但是针对粒度的选择也是要有把握性的，尤其是石墨增碳剂的颗粒度和集中度。

一般的炉子熔炼过程中，0.2mm以下的颗粒增碳剂极容易损耗，如果是后期加入的话，损耗的也更加厉害，现在市场中应用比较多的还是粒度1-5mm的增碳剂，搅拌均匀，使用效果也好。不过还是根据不同厂家需求来定。

增碳剂在铁液中停留时间的长短，铁液温度的高低，电炉搅拌的效果。增碳剂的扩散速度都与增碳剂的集中度有关。因此使用增碳剂过程中需要把握的因素有很多，大家应该要注意。

球化剂质量判断标准：

（1）球化元素与铁水中硫、氧等元素的亲和力。亲和力强，并与之形成化合物，作为铁液凝固过程中的外来核心，如稀土、镁、钙等球化元素。（2）球化元素改变石墨形态由片状变为球状的能力。

（2）球化剂的密度、沸点均低于铁液。密度小能够在铁液中自动上浮，沸点低于铁液处理温度，镁能在该处理温度下转化为气态，有自搅拌作用，从而改善球化效果。

（3）球化剂中氧化镁含量等于镁含量的10%左右。

（4）球化剂致密、无偏析、无缩孔缩松、不粉化。

（5）球化剂粒度分布均匀，无粉状合金，钝角多边形颗粒为好。

增碳剂的种类

增碳剂可以用作铸铁增碳剂的材料很多，常用的有人造石墨、煅烧石油焦、天然石墨、焦炭、无烟煤以及用这类材料配成的混合料。

1．人造石墨

上述各种增碳剂中，品质最好的是人造石墨。

制造人造石墨的主要原料是粉状的优质煅烧石油焦，在其中加沥青作为粘结剂，再加入少量其他辅料。各种原材料配合好以后，将其压制成形，然后在2500～3000℃、非氧化性气氛中处理，使之石墨化。经高温处理后，灰分、硫、气体含量都大幅度减少。

由于人造石墨制品的价格昂贵，铸造厂常用的人造石墨增碳剂大都是制造石墨电极时的切屑、废旧电极和石墨块等循环利用的材料，以降低生产成本。

熔炼球墨铸铁时，为使铸铁的冶金质量上乘，增碳剂宜首选人造石墨。

2．石油焦

石油焦是目前广泛应用的增碳剂。

石油焦是精炼原油得到的副产品，原油经常压蒸馏或减压蒸馏得到的渣油及石油沥青，都可以作为制造石油焦的原料，再经焦化后就得到生石油焦。生石油焦的产量大约不到所用原油量的5%。美国生石油焦的年产量约3000万t。生石油焦中的杂质含量高，不能直接用作增碳剂，必须先经过煅烧处理。

生石油焦有海绵状、针状、粒状和流态等品种。

海绵状石油焦是用延迟焦化法制得的，由于其中硫和金属含量较高，通常用作煅烧时的燃料，也可作为煅烧石油焦的的原料。经煅烧的海绵焦，主要用于制铝业和用作增碳剂。

针状石油焦，是用芳香烃的含量高、杂质含量低的原料，由延迟焦化法制得的。这种焦炭具有易于破裂的针状结构，有时称之为石墨焦，煅烧后主要用于制造石墨电极。

粒状石油焦呈硬质颗粒状，是用硫和沥青烯含量高的原料，用延迟焦化法制得的，主要用作燃料。

流态石油焦，是在流态床内用连续焦化法制得的，呈细小颗粒状，结构无方向性，硫含量高、挥发分低。

石油焦的煅烧，是为了除去硫、水分、和挥发分。将生石油焦于1200～1350℃煅烧，可以使其成为基本上纯净的碳。

煅烧石油焦的最大用户是制铝业，70%用以制造使铝矾土还原的阳极。美国生产的煅烧石油焦，用于铸铁增碳剂的约占6%。

3．天然石墨

天然石墨可分为鳞片石墨和微晶石墨两类。

微晶石墨灰分含量高，一般不用作铸铁的增碳剂。

鳞片石墨有很多品种：高碳鳞片石墨需用化学方法萃取，或加热到高温使其中的氧化物分解、挥发，这种鳞片石墨产量不多、价格高，一般也不作增碳剂；低碳鳞片石墨中的灰分含量高，不宜用作增碳剂；用作增碳剂的主要是中碳石墨，但用量也不多。

4．焦炭和无烟煤

电弧炉炼钢过程中增碳剂，选用增碳剂要注意增碳剂的颗粒度可以在装料时配

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石墨化增碳剂的使用说明

石墨化增碳剂适用于冶金行业的炉内或炉后（钢包中）的新型高效增碳材料。炼钢作业过程中，钢水的碳含量偏低的情况下为获得合格的钢液，必须采用不同的方式加入增碳材料， 常用的增碳剂如冶金焦，石油焦。沥青胶。煅烧炭等，这些材料由于吸收率低，硫含量较高，在目前炼钢要求较高的过程中很难保证炼钢质量的稳定性。房县天龙采用的是炉锻造，月产量在4000-5000吨，固定碳含量98.5以上，硫含量小于0.03%，氮含量小于300ppmm。

针对的客户

钢铁冶炼厂，铸造厂，贸易中间商。

产品特点

物理形态

外观洁净、无杂质，粒度均匀(集中在1.5MM左右)，从多客户多年的使用经验来看，非常适合5吨以下中频炉使用，吸收速度快，吸收率高;微观形态：晶体度质量优，有效提升铸件铸铁牌号和性能高固定碳，吸收率高，低硫低氮，并在吸收速度上快于同类石墨化增碳剂，且不吸附炉壁，完全吸收无残留，价格低于同类硫低于0.05以下的石墨化增碳剂，性价比高。

化学分析

吸收率高， 根据使用方法吸收率最高能达到95%左右.吸收速度快，比同类石墨化增碳剂吸收速度快，不吸附炉壁，且无残留，炉中增碳吸收速度优势更加明显。

低硫低氮， 0.03%以下，超高的性价比，综述上述在同类石墨化增碳剂中（硫≤0.05）价格最优优势。

效益影响

石墨增碳剂为您降低成本，提高产品质量。原材料可增加废钢用量，减少生铁用量或不用生铁，有效避免生铁的遗传性对铸件的影响。含硫低，稳定可靠，有效节约硫在球化和孕育过程中对合金的不利影响，节省合金费用。由于熔点低，吸收快，不反渣，可以有效保护和延长炉龄，减少炉衬消耗，化学成分纯净：高碳、低硫、微氮，有害杂质少产品性质稳定：增碳效果稳定，吸收效果好，提温效果明显，不返渣。

使用方法

增碳剂适于在感应炉中熔炼使用，但依据工艺要求具体使用也不尽相同。

（1）在中频电炉熔炼中使用增碳剂，可按配比或碳当量要求随料一次性或者分二到三次加入电炉中下部位，回收率可达95%左右；

（2）铁液熔清如果碳量不足调整碳分时，先打净炉中熔渣，再加增碳剂，通过铁液升温，电磁搅拌或人工搅拌使碳溶解；

（3）出铁时使用增碳剂 ，可将增碳剂放到包内，或从出铁槽随流冲入，出完铁液后充分搅拌，尽可能使碳溶解吸收，碳的回收率在90%左右。

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